• Guida operativa digitale: Le istruzioni di montaggio, i piani di controllo e le checklist sono forniti in digitale ed in tempo reale ai posti di lavoro di montaggio. Questo garantisce che gli operatori ricevano sempre le informazioni corrette sul prodotto, sulla variante e sulla sequenza di lavoro.

• Fornitura e consumo materiale: Registrazione dei consumi di materiale, liste per l’approntamento del materiale create a partire dalla distinta base.

• Tracciabilità: Registrazione dei numeri di serie anche dei componenti e quindi tracciamento dell’intero gruppo d‘assemblaggio.

• Imballaggio: Imballo dei prodotti finiti secondo le istruzioni prestabilite d’imballaggio.

• Gestione di attrezzature e mezzi produttivi: Registrazione strutturata, classificazione e collegamento delle attrezzature con operazioni, articoli, ordini di produzione e varianti di prodotto. Le attrezzature possono essere associate a caratteristiche tecniche, limiti di durata ed intervalli di manutenzione.

• Monitoraggio dell’impiego e verifica della disponibilità: Prima dell’inizio di una fase produttiva, il sistema verifica automaticamente che l’attrezzatura richiesta sia disponibile, correttamente configurata e benestariata. In questo modo si evita l’uso di attrezzature non idonee o usurate.

• Manutenzione, calibrazione e gestione della durata: Il MES Schertech supporta la manutenzione preventiva delle attrezzature con notifiche automatiche per interventi di manutenzione, calibrazioni o sostituzioni – basate su dati reali come le quantità prodotte o le ore di funzionamento.

Manutenzione predittiva: Come elemento del Lean Management questo modulo è completamente integrato nel sistema.

Gli indicatori di manutenzione sono disponibili premendo un tasto. I fermi macchina vengono registrati automaticamente con la causa e la durata.

Gli indicatori standard possono essere ampliati in modo flessibile e forniscono delle indicazioni precise per miglioramenti mirati.

Manutenzione Produttiva Totale: Coinvolgimento attivo di tutti i collaboratori nei processi di manutenzione. Le attività programmate (p.es. le ispezioni giornaliere, le lubrifiche, le pulizie) vengono documentate nel sistema e supportate con checklist o istruzioni. Il MES può raccogliere i feedback dei dipendenti e lo stato delle macchine per avviare delle azioni di miglioramento continuo (Kaizen).

Raccolta e visualizzazione dei dati in tempo reale

• Registrazione continua dei dati macchina e di processo come la temperatura, la pressione, la coppia o i tempi ciclo
• Le fonti dei dati possono essere i sensori, i comandi (PLC), i dispositivi IoT o le macchine collegate direttamente
• Visualizzazione in tempo reale di stati e scostamenti tramite pannelli di controllo intuitivi e cockpit, ad es. con la logica a semaforo o grafici di tendenza
• Controllo del processo tramite checklist
• Registrazione delle modifiche ai processi

Analisi ed ottimizzazione

• I dati storici di processo sono disponibili per le valutazioni, le correlazioni e le analisi delle cause
• I miglioramenti di processo (p.es. la regolazione dei parametri, gli intervalli di manutenzione, le istruzioni operative) possono essere derivati direttamente

Ordine e pulizia con 5S

• Definizione delle attività 5S con immagini e documenti allegati
• Tracciamento dell’avanzamento e visualizzazione dei risultati

Riunioni quotidiane in Produzione

• Pannelli di controllo con KPI (p.es. OEE, scarti, fermi) ed azioni aperte
• Individuazione degli sprechi (p.es. tempi di attesa, sovrapproduzione, ripassature)
• Produzione guidata da indicatori di performance

Kaizen (vedi anche il modulo dedicato)

• Registrazione delle proposte di miglioramento derivanti da anomalie
• Ciclo strutturato del processo Kaizen
• Documentazione del Kaizen completamente senza Excel
• Indicatori per lo stato di tutte le attività Kaizen direttamente sul luogo dell’evento (principio Gemba)

Comunicazione tramite ShiftVisu

• ShiftVisu è il modulo per la comunicazione con tutti i reparti rilevanti dell’azienda per tutti i problemi emersi
• Scambio orizzontale e verticale tra reparti e livelli aziendali
• Gli operatori alla macchina possono comunicare direttamente con la direzione

Comunicazione tra reparti

• La funzione di chat promuove la collaborazione interdisciplinare tra la produzione, la qualità, la logistica, la pianificazione, gli acquisti e la manutenzione
• Una comunicazione trasparente riduce significativamente la perdita di informazioni durante i cambi turno o nel passaggio di consegne
• La piattaforma sostituisce le telefonate e le e-mail inefficaci con una comunicazione rapida e strutturata all’interno del contesto di sistema

Funzione di chat

• I collaboratori possono chattare direttamente tra loro in merito ad anomalie e contromisure da intraprendere
• È possibile chiedere in modo mirato aggiornamenti sullo stato di avanzamento o informazioni mancanti

Kaizen sul posto
I collaboratori possono documentare direttamente nel sistema le proposte di miglioramento seguendo passaggi prestabiliti. Il metodo 5W supporta l’analisi delle cause.

Monitoraggio delle azioni
Le azioni immediate, le misure correttive e la standardizzazione vengono registrate e monitorate. Il progresso, i responsabili e le scadenze sono trasparenti – gli aggiornamenti di stato sono automatici.

Misurazione del successo
Gli indicatori integrati mostrano l’efficacia del processo.

Analisi basata sui dati dei punti critici
Sulla base di eventi reali, ad esempio tramite colloqui in Produzione, cicli PDCA o analisi delle cause (5W o Ishikawa), vengono derivati dei miglioramenti duraturi.